在真空泵工作的各个阶段都要考虑检漏工作，由于冶金、原子能、电子、宇航技术的发展，要求制造不同用途的高真空、超高真空，甚至极高真空设备。这些设备中的某些设备结构复杂，内部有很多管道和传动机构，有的体积很大，达几十立方米，甚至数百立方米，连接管道和内部管道的总长度可达几公里，焊缝、密封圈的总长度可达数十公里，必须投人很大力量对设备严格进行检漏，所以且应该从设备开始设计时起就考虑检漏问题。如果等到进行安装时再考虑检漏间题就可能给检漏工作带来很大困难。以下对设计、加工、安装调试以及运行中的检漏工作做以说明。
一、在设计阶段应考虑的问题
1、合理规定真空设备的最大允许漏率，由此再规定各零、部件的最大允许漏率。
2、要考虑加工、安装、运转过程中，对不同零、部件(或整个设备)采用哪种检漏仪器和哪种检漏方法。
如采用压力检漏法时，要考虑:
a.容器充气后的耐压性能;
b.容器中有无会被示漏气体腐蚀的材料;
c.检漏时焊缝的位置是否暴露在外面;
d.如何通进示漏气体。
如采用真空检漏法时，要考虑:
a.容器是否允许处于负压状态;
b.检漏仪的连接方法。
3、在设计中要避免“寄生空间”，这种“寄生空间”会使检漏的反应时间增长。
4、工艺设计要合理。例如，通常只允许容器的一侧有焊缝，如需加强焊缝的强度，在真空一侧应采用连续焊，在非真空一侧则采用断续焊。
二、加工过程中应考虑的检漏问题
1、焊接件的检漏
真空设备零、部件的焊缝是否需要进行检漏，应根据焊接质量和设备所允许的最大漏率来确定。
焊缝的检漏是在零、部件的加工过程中进行，还是在总装以后进行，需视具体情况而定。例如，在总装后对冷阱内胆的焊缝进行检漏时，由于装配后焊缝不能暴露在外面，即使发现了漏孔也无法进行补焊。又如某些大容器在总装后的容积过大，使检漏灵敏度降得很低，检不出小漏孔，从而达不到检漏的要求。考虑到类似于这样的情况，应在零、部件的加工过程中就对焊缝进行检漏。
已检漏了的零件在对焊缝进行切削加工后，还需要次进行检漏。补焊后的焊缝也需要重新检漏。
2、其它加工件的检漏
对金属板材一般不需检漏(除铸件外)，但对表面和内部有缺陷(夹渣、气孔、裂纹)的金属材料，则必须进行检漏。
机械加工后的工件一般也不需要检漏。但薄壁管材经弯曲后可能出现裂纹，因此需要对弯曲部位进行检漏。
3、安装调试阶段应考虑的检翻问题
①经过检漏的零、部件如受到较大的机械冲击或振动，需在总装前再次进行检漏。
②根据安装顺序按步骤进行检漏。最好是在每装好一个部件后，便对该部件和连接处进行检漏，检漏合格后再安装下一个部件。
③在安装中，对经过再次加工过的某些零、部件要重新检漏。例如有些管道，在装配时受了较大的拉应力，或者重新弯曲过，都会造成焊缝和原材料的拉裂，必须重新检漏。
④安装后首先对密封圈、转动密封处进行检漏，其次再做总体静态升压试验，测量其总漏率是否满足要求。
⑤对于需进行烘烤或加冷却剂的部件，必须经过冷、热冲击试验后再进行检漏。例如，冷阱、冷却障板等部件，在烘烤除气后，应立即注人冷却剂(液氮、氛里昂等)，然后测量其漏率。在这些过程中，漏孔不一定是在最冷态或最热态出现，应予以注意。
4、运行及维修时的检漏
一台真空设备在投人使用后，还可能出现漏孔。因此，真空设备在使用中要有详细的运转记录，以便查找漏气的原因。
①真空设备在使用中，有时需打开某些法兰进行清洗或放置实验件等。重装后，若发现漏气就需对密封处进行检漏。
②对更换的部件要进行检漏。
③经过运转的真空设备，如果发现真空度变坏，应考虑是否是由漏气造成的，这可用静态升压试验来判断。